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5S metodologia Lean

5S: come organizzare l’ambiente di lavoro in modo LEAN

5S è una semplice procedura per la gestione dell’ordine e pulizia delle postazioni di lavoro. Le 5S si riferiscono a cinque termini giapponesi che rappresentano le fasi principali della metodologia:

  • Seiri – Scegliere e Separare. Eliminare qualsiasi cosa che non serve nella postazione di lavoro
  • Seiton – Sistemare e organizzare. Sistemare in modo efficiente gli strumenti, le attrezzature, i materiali, etc.
  • Seison – Controllare l’ordine e pulizia creati
  • Seiketsu – Standardizzare e migliorare. Mantenere l’ordine e la pulizia creati, cercare di migliorare ripetendo le fasi continuamente: Seiri, Seiton, Seison
  • Shitsuke – Sostenere nel tempo. Imporsi disciplina e rigore per il proseguo.

L’idea di base del programma 5S consiste nel rendere e mantenere le cose scrupolosamente pulite e in ordine al fine di migliorare l’efficienza delle attività lavorative.

Il metodo aiuta a organizzare bene l’azienda, a ottimizzare i processi e a coinvolgere tutti nelle attività. Oggi un’azienda è eccellente se capace di dare risposte immediate alle richieste del cliente. Alla base del funzionamento di un’azienda eccellente ci sono una buona organizzazione, processi produttivi ottimizzati e un coinvolgimento delle risorse interne su larga scala.

5S i fondamenti

In ogni azienda l’implementazione delle 5S è il punto di partenza che permette il miglioramento delle attività produttive e lo sviluppo futuro. Questo perchè, nelle attività quotidiane di un’azienda, vengono eseguite abitualmente attività di scelta e separazione, sistemazione e organizzazione, controllo, tutte fondamentali per ottenere un flusso delle attività lineare ed efficiente.

  • Scegliere e separare, indica la rimozione dal banco di lavoro di tutte le attrezzature/strumenti non necessari allo svolgimento dell’attività produttiva in corso.
  • Sistemare e organizzare, predisporre gli oggetti in maniera tale da rendere facile l’identificazione, l’uso e la sistemazione.
  • Controllo dell’ordine e della pulizia creati, assicurarsi che i pavimenti e i macchinari siano puliti, così come tutta l’azienda.
  • Standardizzare, è il metodo per mantenere i primi tre punti.
  • Sostenere nel tempo, l’applicazione nel tempo delle corrette procedure deve diventare un’abitudine.

Come per tutte le attività di miglioramento, le 5S si realizzano con il contributo di tutti: specialisti, operativi, manutentori, manager ecc., e la loro applicazione deve essere seguita in maniera accurata, per evitare di rendere vano l’impegno dell’azienda.

Quali benefici

Molti sono i benefici che si possono trarre applicando questo sistema, tra i quali:

  • postazione di lavoro più piacevole
  • maggiore soddisfazione nel lavoro
  • maggiori input creativi.

I benefici che può trarne l’azienda includono una maggiore qualità del prodotto, un incremento della soddisfazione del cliente con conseguente crescita dell’azienda.

Siate portatori sani di soluzioni e non di problemi Paolo Cavallin

Le 5 colonne

Scegliere e separare

Il Primo passo da compiere per la messa a punto del sistema riguarda la rimozione dalla postazione di lavoro di tutto ciò che non serve al processo produttivi in corso. La corretta applicazione di questo punto permette la riduzione di problemi e interferenze nel flusso lavorativo, una maggiore qualità dei prodotti e un aumento della produttività.

Questo primo punto si basa sulla strategia del cartellino rosso “red-tag”, un semplice metodo che permette di identificare oggetti potenzialmente non necessari in azienda o in magazzino, valutare il loro effettivo utilizzo e imparare a trattarli in maniera adeguata.

Sistemare e organizzare

Il secondo passo delle 5S è Sistemare e Organizzare: gli oggetti/attrezzi devono essere disposti in maniera tale che siano facili da identificare, utilizzare e riporre. Questo è molto importante in quanto permette di eliminare numerosi sprechi di tempo nello svolgimento delle attività produttive.

La sistemazione e l’organizzazione permettono di ottenere una maggiore fluidità e linearità nelle attività produttive che è il punto centrale della standardizzazione.

Controllare l’ordine e la pulizia creati

Il terzo passo è controllare l’ordine e la pulizia creati. Questa attività prevede che tutto sia ordinato e pulito, così che tutti gli oggetti/attrezzi siano sempre disponibili e pronti all’uso. Quando questo terzo principio non viene applicato, si possono creare diversi problemi tra i quali: diminuzione del morale degli operai, rischi per la salute, rotture degli oggetti/attrezzi, e aumento del numero dei prodotti difettosi.

Standardizzare

Il quarto passo, Standardizzare, è il risultato della corretta applicazione delle prime tre procedure – Scegliere e Separare, Sistemare e organizzare, Controllo dell’ordine e della pulizia creati. Lo scopo principale della standardizzazione è evitare la mancata applicazione dei tre processi precedenti, al fine di renderli un’abitudine quotidiana, e assicurare che siano mantenuti e migliorati nel tempo. Solo seguendo questa filosofia è possibile una reale ed efficace implementazione del quarto processo.

Sostenere

Il quinto passo, mantenere nel tempo, ovvero fare sì che le procedure messe in atto diventino un’abitudine e vengano mantenute. Non importa quanto bene siano state applicate le prime quattro procedure: il sistema può funzionare a lungo solo se lo manteniamo nel tempo.

Per questo è necessario sia l’impegno dell’azienda che quello dei dipendenti.

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